Packet.by - первый белорусский портал о дизайне упаковки.

Штампы решают все! | автор Синяк М., Марогулова Н.

Одной из тенденций современного рынка полиграфических услуг является растущий спрос на этикеточно-упаковочную продукцию высокого качества. Оригинальный внешний вид упаковки, с одной стороны, является одним из важных условий коммерческого успеха товара, а с другой — повышает степень егоз ащиты от подделок. Для придания печатной продукции привлекательного внешнего вида применяются различные отделочные технологии. Одним из способов отделки, получивших широкое распространение как в этикеточно-упаковочном, так и в книжно-журнальном производстве, является тиснение.

Тиснение — это механический процесс получения изображения путем образования остаточных деформаций, в результате чего изменяются форма и характер поверхности материала, а иногда и цвет (если одновременно приклеивается цветная пленка или наносится печатная краска).

Если раньше тиснение применялось в основном для изданий в жестком переплете при выпуске книжно-журнальной продукции, то сегодня эта технология широко используется в производстве упаковочной и декоративной сувенирной продукции. При этом тиснение используется не только при работах с бумагами и картоном, но и с полимерными материалами. Наиболее распространены следующие виды тиснения: тиснение фольгой, высокая печать переплетными красками (например, на жестком книжном переплете, покрытом тканевым, бумажно-синтетическим или нетканым материалом),бескрасочное (блинтовое) и конгревное тиснение.

Применяемое оборудование также достаточно разнообразно. Это могут быть тигельные или ротационные прессы с различной степенью механизации и автоматизации: ручные, полуавтоматические или автоматические, операционные или входящие в состав современных печатно-отделочных линий, работающих вместе с печатным и финишным оборудованием.

Штампы, или клише (далее по тексту будут использоваться оба термина), для тиснения представляют собой печатные формы, с рельефным изображением текста или рисунка. На рис. 1 приведена схема классификации штампов, которые подразделяются по следующим признакам:

• по использованию с различными способами отделки;

• характеру изображения;

• способу изготовления и используемым материалам.

Рассмотрим эту классификацию более подробно.

Рис. 1. Виды отделки.

Бескрасочное блинтовое тиснение

Бескрасочное плоскорельефное тиснение, часто называемое блинтовым (или слепым), производится без применения краски или фольги. Основным инструментом здесь служит плоскопараллельный металлический штамп, а все элементы изображения получаются углубленными и лежат в одной плоскости (рис. 2). Этот наиболее простой способ тиснения обычно используется для оформления изданий в твердом переплете, реже для этикеток и сувенирной продукции.

Рис.2. 1 - верхняя плита пресса, 2 - нижняя плита пресса, 3 - тисненый материал, 4 - штамп.

Основной параметр, характеризующий качество тиснения, — глубина изображения, то есть величина остаточной деформации материала. Она зависит от многих факторов, но наиболее значимыми являются температура клише, давление при тиснении, вид обрабатываемого материала (например, покровного материала книжных обложек). Рекомендуемая глубина и температура штампа для ледерина и обложечной бумаги при тиснении на твердой обложке составляет соответственно 0,2 и 0,3 мм при 90-100 и 100-120 "С.

При увеличении давления остаточная деформация растет, что улучшает качество оттиска. Однако если давление окажется чрезмерно высоким, материал может разрушиться. При повышении температуры внутренние напряжения в материале ослабевают, что по законам физики должно отодвигать момент его разрушения и способствовать увеличению остаточной деформации. Но и температуру можно увеличивать лишь до определенного предела, после которого материал начинает подгорать.

Применяющиеся штампы должны обладать большой механической прочностью и в холодном, и в нагретом состоянии. Такие штампы изготавливают из стали, дюралюминия или латуни. Процесс тиснения ведется на тигельных либо ротационных прессах.

При работе на тигельных позолотных прессах штампы приклеиваются к плите пресса, а в тигельных печатных машинах они крепятся к специальным подставкам. При применении ротационных позолотных прессов крепление на формном цилиндре осуществляется с помощью специальных винтовых зажимов. При тиснении на ротационных прессах в результате разницы скоростей элементы обложки могут проскальзывать относительно элементов штампа. Если величина такого проскальзывания окажется значительной, то произойдет нарушение четкости краев изображения, искажение его размеров. Поэтому чрезвычайно важно правильно подбирать оптимальный скоростной режим тиснения.

Часто на производстве используют блинтовое тиснение как подготовительную операцию для сглаживания (выравнивания) отдельных участков покровного материала твердой обложки перед тиснением фольгой, печатанием или приклейкой иллюстрации.

Этот вид тиснения не рекомендуется использовать при работе с тонким картоном толщиной менее 1,25 мм или на бумагах и картонах с припрессованной пленкой или с нанесенным лаком.

Бескрасочное конгревное тиснение

Конгревное, или рельефное, тиснение производится с использованием двух форм — углубленного твердого клише и его точного контррельефа из эластичного материала рельефной матрицы). Данный эффектный прием оформления в отличие от блинтового тиснения применяется при отделке более широкого ассортимента продукции. Кроме книжно-журнальной продукции этот вид отделки используется в производстве этикеток, мягкой упаковки, различной акцидентной печатной продукции. Конгревное тиснение существенно улучшает вид изделия, делает изображение объемным, художники и дизайнеры могут с его помощью более полно раскрыть свои оформительские замыслы.

Технологический режим (температура штампа, величина давления, продолжительность воздействия) определяется опытным путем в зависимости от вида, толщины и влажности материала (нормальное влагосодержание — 8-9%), а также от характера и размеров изображения. При конгревном тиснении требуется давление 25-45 МПа, что примерно вдвое выше, чем при блинтовом.

Большинство представленного на современном полиграфическом рынке оборудования рассчитано на максимальную силу прессования 350-600 кН. Это означает, что на них можно получить хорошее качество конгревного тиснения без риска повредить оборудование при площади штампа до 80-200 см². Чтобы по возможности уменьшить нагрузки, вызывающие преждевременный износ оборудования, температура штампа должна быть максимально допустимой для данного материала и скорости тиснения. В то же время нельзя допускать потемнения и оплавления материала, прилипания к штампу. Как правило, оптимальная температура конгревного тиснения находится в диапазоне 100-120 "С.

Штампы изготавливают обычно на электромеханических или лазерных гравировальных аппаратах. В некоторых случаях прибегают к ручному гравированию, что заметно повышает стоимость операций тиснения. Глубина изображения на штампе при тиснении бумаги или картона не должна превышать 2,5 мм.

Следует уделить особое внимание изготовлению не только самого штампа, но и контрштампа, то есть контррельефной матрицы. Перед началом тиснения к плите пресса приклеивают (или прикрепляют с помощью специальных механических зажимов) штамп, а к съемной декельной пластине талера — лист бумаги н матричный материал по формату штампа (рис. 3). В качестве клея обычно используется ПВА-дисперсия. Затем плиту нагревают и по достижении нужной температуры производят тиснение на матричном картоне (или на полиамидной смоле) при заданном давлении в течение некоторого времени. Матрицу не рекомендуется изготавливать заранее, так как ее нельзя будет закрепить на талере под штампом с необходимой точностью. Поэтому сначала устанавливают упоры, ограничивающие ход плиты, и штамп, а затем приступают к изготовлению матрицы.

Рис. 3. 1 - верхняя плита пресса, 2 - нижняя плита пресса, 3 - тисненый материал, 4 - штамп, 5 - контрштамп.

Отделка этим способом позволяет добиться гораздо большей выразительности, чем при блинтовом тиснении, но из-за сложности изготовления и высокой стоимости процесса его использование ограниченно. Обычно этот способ применяют при оформлении красочной подарочной упаковки, обложек популярных книжных серий, выходящих большими тиражами, рекламных журналов.

Тиснение фольгой

Этот наиболее распространенный способ отделки книжно-журнальной, этикеточно-упаковочной и акцидентной продукции применим практически для всех видов материалов. При этом используется полиграфическая фольга — цветная (матовая и глянцевая), металлизированная (бронзовая, алюминиевая) или металлическая («юбилейная»). Для тиснения полиграфической фольгой используются блинтовая и конгревная технологии, но при этом добавляются операции раскроя фольги, подготовки фольгоподающего механизма, изменяются температурные режимы тиснения.

Для тиснения на прессах, не приспособленных для работы с рулонными материалами, последние разрезаются на листы, размер которых превышает размер оттисков на 10 мм в каждом направлении.

В процессе тиснения фольгу проводят между штампом и материалом (рис. 4), на котором получают изображение. Нагретый штамп расплавляет церезин с воском, а красочный или металлический слой переходит на изделие, а затем под действием давления и температуры закрепляется. Для повышения производительности процесса можно использовать одновременно несколько рулонов.

Рис. 4. 1 - верхняя плита пресса, 2 - нижняя плита пресса, 3 - тисненый материал, 4 - штамп, 6 - фольга.

Получаясь несколько углубленным, изображение хорошо выделяется на фоне материала. Необходимая прочность покрытия достигается за счет прилипания к материалу связующего красочной фольги и грунтового слоя металлизированном и «юбилейной» фольги. Образующееся при тиснении углубление предохраняет изображение от истирания.

Технологический режим тиснения выбирается в зависимости от вида фольги и покровного материала. Температуру клише при тиснении фольгой нужно подбирать таким образом, чтобы красочный слой полностью отделялся от подложки и прочно закреплялся на материале. Оптимальная температура штампа определяется видом фольги, типом материала и скоростью работы пресса. Иногда эти условия могут изменяться для одного и того же вида фольги в зависимости от партии.

Рекомендованный диапазон рабочих температур лежит в пределах от 85 до 150 °С. Давление варьируется в пределах 15-25 МПа, оптимальная глубина тиснения — от 0,05 до 0,15 мм для различных материалов.

В последнее время в качестве средства защиты да и просто в декоратии ных целях часто используют тисненые бумаги с рельефным или прозрачным рисунком, имитирующим водяные знаки. Для защиты документов строгой отчетности и ценных бумаг стали применять тиснение специальной фольгой с предварительно нанесенным на нее голографическнм изображением.

Для тиснения переплетной фольгой можно применять тигельные и ротационные прессы, имеющие фольговый аппарат.

Печатание

Данный вид отделки применяется исключительно для оформления твердых обложек книг (переплетных крышек) способом высокой печати. Для изготовления печатных форм (штампов) используют различные металлы или фотополимеризующиеся композиции. Печать переплетными красками является прекрасным средством внешнего художественного оформления книг н выгодно отличается от других способов отделки возможностью использования относительно дешевых материалов. Обычно высокая печать рекомендуется для отделки обложек из материалов с крахмально-каолиновым и нитрополиамидными покрытиями — тканями, склеенными с бумагой. Для материалов с нитроцеллюлозным и поливинилхлоридным покрытиями этот способ не подходит, так как из-за низкой смачиваемости этих покрытий не удается получить оттиски удовлетворительного качества.

Для печатания на обложках применяют специальные переплетные краски на пентафталевых связующих, которые отличаются от обычных красок для высокой печати повышенной вязкостью и липкостью, высокой кроющей способностью и скоростью закрепления.

Высокая печать на переплетных крышках по сравнению с печатанием на бумаге имеет по крайней мере две особенности.

Во-первых, в процессе печати обложка выполняет сразу две функции — печатного материала и декеля, деформационные свойства которого технолог существенно изменить не может. Это связано с тем, что толщина самых тонких обложек сравнима с рекомендуемой толщиной декеля для тигельных и плоскопечатных машин, а самых толстых — более чем в два раза превышает эту величину. Тем не менее для того чтобы качество печати было стабильным, декель-прокладку под крышки на тигле этих прессов применять необходимо.

Во-вторых, давление при печати на обложке не только служит для компенсации макронеровностей лицевого покрытия и для обеспечения укрывистости красочного слоя, но и углубляет изображение, предотвращая тем самым его смазывание, вплоть до полного закрепления краски. Вследствие большой толщины обложки оборотный рельеф (натиск) на них практически отсутствует. В связи с этим остаточная деформация становится не только не вредной, но просто необходимой, хотя и до определенного предела, чтобы не ухудшилась четкость печати.

В зависимости от величины макронеровностей, деформационных свойств покровного материала, объемной массы картона, влагосодержания обложек и характера печатающих элементов штампа давление может варьироваться в пределах 10-13 М11а. Глубина печати (величина остаточной деформации), регламентируемая технологическими инструкциями, составляет для пористых грубофактурных материалов 0,10-0,13 мм, а для невпитывающих материалов с относительно гладкой фактурой — от 0,04 до 0,08 мм. Высокая четкость печати (резкость краев и высокое разрешение оттиска) обеспечивается при толщине красочного слоя на оттиске не выше 1,5 и 2,0 мкм соответственно. Смещение оттиска от заданного положения при печати не должно превышать 2 мм.

Для сглаживания грубой фактуры покровного материала рекомендуется предварительно производить блинтовое тиснение и применять декель из поливинилхлорида или кожкартона. При этом поверхность запечатываемого материала выравнивается и краска прочно удерживается в его углублениях. Затем крышки высушивают в естественных условиях (как правило, принудительная сушка не предусматривается). Обычно процесс печати ведется на тигельных машинах (тяжелого типа) или на специальных прессах.

При печати на тигельных машинах в мелкосерийном производстве используются обычные печатные формы — цинковые клише, фрагменты литых или гальваностереотипов. При больших и массовых тиражах применяются такие же штампы,

как и для тиснения фольгой. Тиражестойкость цинковых клише при том способе отделки составляет 20 тыс. оттисков, латунных штампов — 90 тыс., а дюралюминиевых — 200 тыс.

Материалы и технологии, применяемые при изготовленииклише, декелей и контрматриц

Прогресс в области изготовления клише позволяет применять в производстве не только дорогостоящие цветные металлы и сплавы — медь, латунь, но и переходить на более дешевые материалы, такие как сталь, магний, цинк, сплавы алюминия, термостойкие пластмассы. Однако доля использования цветных металлов и сплавов до сих пор достаточно велика. Это обусловлено их свойствами: медь и латунь лучше других металлов гравируются и обладают хорошей тиражестойкостью. На рис. 5 приведены схемы получения штампов тремя основными способами.

Рис. 5.

Медь отличается высокой тиражестойкостыо (до 500-600 тыс. циклов тиснений) илучшей по сравнению с остальными материалами теплопроводностью. Данное качество особенно важно при тиснении на ротационных прессах, в которых длительность контакта материала и штампа значительно сокращается по сравнению с тигельными прессами.

Клише из магния и магниевых сплавов выдерживают до 40-50 тыс. тиснений (по зарубежным данным, их тиражестойкость может доходить до 100 тыс.). Они, как правило используются для блинтового плоского тиснения. Все более широкое использование магниевых сплавов вызвано их низкой стоимостью. Однако, обладая большим коэффициентом термического расширения и малой теплоемкостью, магний не позволяет обеспечивать высокой точности тиснения вследствие быстрого остывания при вынужденных простоях прессов. Использование стальных клише экономически обоснованно при очень больших тиражах — от 1 млн. и выше.

Клише можно получать тремя способами:

• химическим травлением металла;

• механическим гравированием;

• фотохимическим методом из фотополимеризующихся композиций.

Сущность первого способа заключается в глубоком размерном травлении металлов в специальных растворах. При этом металл разрушается с равной скоростью как в глубину, так и в боковые стороны. Время травления колеблется от 18 до 25 мин в зависимости от свойств материала и рабочего раствора. При этом режим травления должен подбираться индивидуально для каждого типа машины, и только при жестком соблюдении установленного режима можно получить клише хорошего качества. Стоимость травленых медных клише, как правило, выше магниевых той же толщины, но ниже, чем у аналогичных латунных или стальных. Медь как цветной металл дороже магния, к тому же процесс травления значительно сложнее и дольше. Кроме того, медь обычно травят не глубже 1 мм, что требует последующей фрезеровки вокруг изображения, чтобы углубить рельеф, а это соответствующим образом сказывается на времени и стоимости.

Для придания большей твердости и тиражестойкости некоторые материалы, например медь и латунь, после травления или гравирования подвергаются хромированию.

Современные технологии компьютерной обработки информации и формного производства позволяют постепенно отказываться от экологически вредных процессов травления и обращаться к использованию методов гравирования. Гравирование позволяет изготавливать клише или печатную форму но технологии «компьютер-печатная форма». За рубежом использование этой технологии не ограничивается получением металлических печатных форм для высокой и глубокой печати. Гравирование используется и для изготовления клише из твердых полимерных композиции, основное преимущество которых состоит в низкой себестоимости изготовления.

Требования к оригиналам и штампам

Качество выполнения операции тиснения во многом зависит от соответствия оригиналов технологическим возможностям оборудования. Оригиналы для изготовления текстовых и иллюстрационных штампов должны отвечать следующим основным требованиям:

1. Минимальное расстояние между штрихами на оригинале не должно быть менее 1,0 мм (достигаемая глубина штампа в указанном пробеле должна быть не менее 0,8 мм).

2. Оригинал штампа с поперечными штрихами должен иметь ширину штриха более 1 мм, а расстояние между ними не менее 2 мм. При ширине штриха менее 1 мм штамп может резать запечатываемый материал, а при расстоянии между поперечными штрихами менее 2 мм фольга растискивается.

При тиснении на переплетных крышках к оригиналу предъявляется ряд дополнительных требований:

1. Рисунок штампа для тиснения на корешке должен быть меньше высоты переплетной крышки на величину загибки ткани с двух сторон — не менее 15 мм с каждой стороны.

2. Ширина рисунка штампа для тиснения на корешке должна быть меньше ширины отстава на 3 мм.

3. Оригинал штампа контурного рисунка в соответствии с существующими допусками на раскрой переплетных материалов должен отстоять от края картонных сторон на 5-7 мм.

Качество штампов является одним из наиболее значимых факторов, влияющих на качество получаемых оттисков. К штампам предъявляются следующие требования:

1. Оттиск со штампа должен графически правильно воспроизводить оригинал; все элементы оригинала должны быть воспроизведены на оттиске; допускаются размерные отклонения, не превышающие 40 мкм.

2. При изготовлении штампа травлением величина стравливания элементов штампа не должна быть более 40 мкм.

3. Форма профиля элементов штампа должна быть конусообразной; угол наклона граней должен составлять 20-30°.

4. На боковых стенках элементов не должно быть раковин, бугров; шероховатость боковой поверхности должна быть менее К = 2,5 мкм.

5. На поверхности штампов не должно быть следов коррозии, царапин, вмятин,

6. Глубина пробела в «выворотке» должна быть не меньше 0,2-0,3 мкм.

7. Глубина обработки пробельных элементов в зависимости от их ширины должна соответствовать значениям, указанным в таблице.

8. Большие по площади пробелы прорабатываются до глубины 2-3 мм.

Технологический процесс изготовления штампов из фотополимеров состоит из следующих основных операций (рис. 6): экспонирование пластины через негатив ртутно-квар-цевыми лампами или другими источниками УФ-излучения; вымывание незасвеченных участков фотополимерных копий в автоматических проявочных установках с последующими сушкой, финишингом и дополнительным экспонированием. На многих предприятиях все еще используется ручной труд, однако, как показывает практика, добиться равномерного качественного вымывания в этом случае достаточно трудно.

Рис. 6. 1 - подложка, 2 - адгезионный слой, 3 - слой твердой фотополимеризующейся композиции, 4 - фотоформа.

С одной стороны, фотополимерные формы очень удобны, поскольку они проявляются с помощью воды или щелочных растворов и могут выдерживать температуру до 180 °С. С другой стороны, они довольно мягкие, имеют низкую тиражестойкость и применяются в основном для самых простых работ.

Поскольку качество тиснения напрямую зависит от качества клише, его износоустойчивости и профиля давящих элементов, все клише должны обладать определенными показателями и соответствовать требованиям технологических инструкцийпо брошюровочно-переплетным процессам.

Для получения качественного тиснения необходимо, чтобы поверхность, на которой располо¬жена заготовка, во время тиснения была строго параллельна клише.

Естественно, что в силу объектив¬ных причин добиться абсолютной параллельности двух плоскостей невозможно. Для компенсации отклонений формы и положения поверхностей прессов используются различные декельные материалы. Наиболее известными и популярными для малых тиражей в настоящее время является прессшпан, для средних и больших — пертинакс, а также листы из полиуретана или эпоксидного стеклопластика. Приправка клише осуществляется при помощи пленочных синтетических материалов различной толщины, например лавсана. При изготовлении контрштампа для конгревного тиснения используют резиновые или полиуретановые композиции на основе эпоксидного компаунда. В некоторых случаях при изготовлении контрштампа непосредственно в прессе используют либо смоченный водой матричный картон, принимающий при нагреве под давлением форму клише, либо специализированные материалы, например перго-материалы.

Материалы для тиснения

При тиснении фольгой между клише и тисненым материалом помещается цветной материал, способный под давлением нагретого до 85-150°С штампа, внедриться в поверхность и остаться в углублениях рисунка. Еще 10-15 лет назад в качестве такого материала применялись светофоль (листы сухой краски, смешанной с клеем), а также поталь, эзерфоль и сусальное золото, представляющие.собой тонкие металлические листочки, образованные раскаткой кусочков металла до микронной толщины. Чтобы металл прилипал к крышке, перед тиснением ее грунтовали специальным раствором.

В современном производстве вместо этих материалов используется рулонная фольга — многослойный материал, состоящий из основы (бумага, лавсановая пленка) с нанесенными на нее восковидным, красочным и адгезионным слоями. Производство этого материала как нас, так и за рубежом поставлено на промышленную основу, а номенклатура продукции может удовлетворить требованиям любого заказчика.

Отделение красочного слоя от основы происходит за счет расплавления воскового слоя под действием повышенной температуры штампа, а прилипание к покровному материалу обеспечивается за счет размягчения адгезионного слоя.

Различают фольгу красочную (цветную), метализированную и металлическую.

Цветная фольга представляет собой многослойный материал с основой из кальки (изготовленной из беленой целлюлозы массой 40 г/м2) или из лавсановой пленки. На основу наносится легкоплавкий воскосмоляной подслой, а затем красочный слой, состоящий из суспензии пигментов и наполнителей в связующем веществе, а также пластификатора. Из-за большой толщины кальки при тиснении плохо воспроизводятся мелкие детали, поэтому в производстве для изображений с мелким штрихом применяют фольгу на лавсановой основе. Цветная фольга имеет различные цвета в зависимости от вида пигмента. Для повышения кроющей способности цветной фольги в нес вводят белые наполни гели: титановые белила, химически осажденный мел и др. В фольгу-белого цвета вводят кроющий белый пигмент — обычно двуокись титана. В качестве пигмента для черном фольги применяют сажу.

Связующим красочного слоя является спиртовой раствор синтетического клея БФ на основе фенолформальдегида или водная ПВА-дисперсия. Применение фольги на ПВА-диспсрсии позволило исключить из производства более дорогой растворитель — спирт, а по качеству водная фольга не уступает спиртовой. В состав водно-красочной суспензии вводятся смачиватели, которые обеспечивают хорошее прилипание водного красочного слоя к восковому подслою. Пластификаторами служат дибутилфталат и глицерин.

Цветная фольга обеспечивает высокую четкость изображения, не рвется и не осыпается, устойчива к истиранию. При тиснении основа легко отделяется и красочный слой полностью переходит на запечатываемую поверхность, обеспечивая прочное сцепление с ней.

Металлизированная фольга имитирует тиснение золотом или серебром; в качестве пигмента используются бронзовые и алюминиевые порошки. Процесс ее изготовления заключается в следующем: на бумажную или лавсановую основу, покрытую воскосмоляным слоем, из бункера насыпается бронзовая или алюминиевая пудра и все это покрывается смоляным грунтом, представляющим собой спиртовой раствор шеллака. После высушивания фольгу сматывают в рулоны. Бронзовая и алюминиевая фольга дает четкое тиснение, но обладает невысоким уровнем блеска (к тому же блеск уменьшается с течением времени из-за окисления), намного уступая в этом отношении металлической фольге.

Металлическая фольга «юбилейная» представляет собой лавсановую пленку-основу, с последовательно нанесенными слоями: легкоплавким промежуточным, окрашенным лаковым, напыленным в вакууме алюминиевым и грунтовочным. Вакуумное напыление алюминия позволяет получить тонкий (0,05-0,10 мкм) и вместе с тем монолитный гладкий слой металла. После тиснения лаковый слой, оказывающийся на поверхности, обеспечивает лучшее закрепление алюминиевого слоя, сообщает ему коррозионную устойчивость и повышает блеск. Если лаковый слой не окрашен, то фольга имеет натуральный цвет алюминия и имитирует серебро; при окрашивании в желтый цвет создается имитация золота. Меняя окраску лакового слоя, получают разнообразные цвета. «Юбилейная» фольга отличается сильным блеском и может использоваться для воспроизведения изображений с высоким разрешением.

В конце 80-х годов Московский завод полиграфической фольги разработал ее классификацию и маркировку по следующим признакам: вид фольги; запечатываемый материал; материал основы фольги; цвет фольги. Согласно этой классификации каждой марке присваивается шестизначный номер, первая цифра которого означает вид фольги (1 — бронзовая, 2 — алюминиевая, 3 — «юбилейная» и т.д.), вторая соответствует материалу, на котором будет производиться тиснение (1 — переплетные ткани, 2 — бумага или картон, 3 — лакированное дерево и т.д.), третья указывает материал основы фольги (1 — калька, 2 — конденсаторная бумага, 3 и 4 — лавсановая пленка толщиной 20 и 12 мкм соответственно), четвертая, пятая и шестая цифры обозначают цвет фольги (100-199 — оранжевая, 200-299 — красная и т.д.). Например, фольга 413-801 — цветная матовая на лавсановой пленке, предназначенная для тиснения на переплетной ткани (ледерин, коленкор и др.) белого цвета; фольга 313-020 — «юбилейная» на лавсановой пленке для тиснения на переплетной ткани, красная.

Качество фольги определяется в основном цветовой характеристикой, глянцем, кроющей способностью, светостойкостью, прочностью оттиска на отмарывание и истирание.

За рубежом существует несколько десятков производителей фольги. Их продукция различается по множеству параметров: цвету, типам клеевых слоев, кроющей способности, толщине и т.д. Для представлении ассортимента собственной продукции на каждом предприятии выпускаются специальные атласы, содержащие
образцы материалов с собственной маркировкой. Обычно каждый производитель фольги предоставляет рекомендации по работе, учитывая следующие факторы:
• особенности материалов, на которые наносится фольга;
• типы прессов;
• температуру переноса;
• виды работ (тонкие штриховые или плашечные элементы).

Несколько лет назад были предприняты попытки выработать единую систему стандартов для фольги, однако пока они не увенчались успехом.

Выбор фольги для тиснения основывается на характере изделия, сроках его службы и других факторах, непоcредственно связанных с качеством продукции и экономическими аспектами производства.

Несколько слов в качестве заключения

Тенденции развития полиграфической и упаковочной индустрии дают все основания считать, что тиснение будет занимать все большее место в конечной отделке печатной продукции. В последнее время этот способ оформления стали применять не только для повышения привлекательности продукции, но и для защиты от подделок. Конечно, тиснение ведет к удорожанию изделия, однако качественно и оригинально оформленная продукция быстрее находит своего покупателя и создает положительный имидж компании-производителю.